Procedimiento de calibración de plantas de hormigón

A central de hormigón El procedimiento de calibración define cómo una planta mide, controla y descarga materiales para que cada lote cumpla las tolerancias especificadas.

Una calibración correcta mejora la precisión, favorece la calidad del hormigón, reduce el desperdicio de material y estabiliza el rendimiento en toda la operación, lo que permite a los operarios producir hormigón que cumpla las normas del sector y los requisitos específicos.

Pasos del procedimiento de calibración

La calibración sigue una secuencia controlada, paso a paso, que verifica cómo funciona cada sistema de la planta de procesamiento por lotes en condiciones de funcionamiento reales. El orden es importante porque los errores de medición introducidos al principio afectan a los resultados de los lotes posteriores y al comportamiento de la mezcla final.

Cada etapa aísla una función para que los operarios puedan calibrar los equipos metódicamente antes de validar el rendimiento total del sistema. Este enfoque protege las proporciones correctas, mejora la eficiencia y prepara la planta de hormigón para una producción fiable.

1. Pasos de preparación

La preparación garantiza que el equipo, las herramientas de referencia y las condiciones de funcionamiento estén listos para que los resultados de la calibración reflejen el rendimiento real del sistema. Las condiciones controladas reducen la variabilidad de las cargas activas, el material sobrante, la desviación de la temporización y el movimiento involuntario del equipo antes de que comience cualquier comprobación de pesaje, flujo o báscula.

Los pasos clave incluyen:

• Ensamblar pesas de prueba certificadas que correspondan a la capacidad total de cada báscula.
• Temporizadores de verificación utilizados para confirmar el tiempo de mezcla y los intervalos de descarga.
• Revisar el procedimiento aprobado de la planta, el diseño actual de la mezcla y la documentación del fabricante.
• Aplicación de controles de bloqueo y etiquetado para aislar el mezclador, la carga y los sistemas de descarga.

2. Inspección inicial y puesta a cero

Empiece por confirmar que las condiciones mecánicas de la planta y el estado de los materiales no distorsionarán las mediciones. A continuación, ponga a cero cada báscula para establecer una línea de base limpia y que las lecturas sean precisas bajo carga.

Los pasos incluyen:

• Inspección silos, tolvas, compuertas y cintas transportadoras en busca de desgaste, desalineación, atascos o acumulación de material que pueda afectar a la transferencia de peso.
• Eliminación de restos de áridos, cemento o humedad que pueden distorsionar las condiciones de tara e interferir en la precisión de los resultados de pesaje.
• Puesta a cero de las escalas digital y analógica individualmente, luego confirmar una lectura estable en vacío.

3. Calibración del pesaje de áridos

La calibración del pesaje de los áridos confirma que la planta dispensa la masa correcta de áridos desde el almacén a la mezcladora. Este paso verifica que las básculas de contenedores y los controles de descarga proporcionen pesos repetibles que coincidan con el diseño de mezcla aprobado para cada lote.

Estos pasos incluyen:

• Aplicación de pesos de prueba certificados en incrementos para verificar la precisión en todo el rango de funcionamiento de cada báscula de tolvas de áridos.
• Realización de descargas cronometradas a través del transportador para comparar la velocidad de la cinta y el comportamiento de la carga con la producción medida.
• Ajuste de los valores de corte y configuración del controlador hasta que los pesos registrados cumplan los valores objetivo dentro de la tolerancia.

4. Calibración del pesaje de cemento

La calibración del pesaje del cemento confirma que la planta mide y libera el cemento con precisión antes de que entre en la mezcladora. Este paso verifica la respuesta de la tolva, el control del alimentador y el rendimiento de la báscula para que cada lote mantenga la proporción y la calidad del hormigón acabado sea constante.

Siga los pasos indicados, como:

• Carga de pesos de prueba certificados en los límites de funcionamiento mínimo y máximo para confirmar la precisión en todo el rango.
• Inspeccionar los alimentadores de tornillo y las válvulas de descarga en busca de compactación, fugas o flujo desigual que pueda afectar al suministro.
• Ejecutar ciclos de prueba controlados y ajustar la respuesta del controlador hasta que la salida medida se mantenga dentro de la tolerancia y los resultados sigan siendo coherentes.

5. Calibración de la dosificación de agua

La calibración de la dosificación de agua confirma que la planta mide y suministra el agua con precisión para que la hidratación se produzca según lo previsto durante el mezclado. Este paso verifica que el control del caudal mantiene las proporciones correctas, favorece el asentamiento objetivo y mantiene la trabajabilidad constante de un lote a otro.

Para completar la calibración de la dosificación de agua, siga estos pasos:

• Compare la salida del caudalímetro con una referencia volumétrica certificada a través de múltiples ciclos de descarga para confirmar la precisión.
• Inspeccione las tuberías, válvulas y juntas en busca de fugas o pérdidas de presión que puedan reducir la estabilidad y la repetibilidad.
• Ajuste la configuración del controlador hasta que el suministro de agua alcance la consistencia requerida sin causar segregación.

6. Calibración de la dosificación de aditivos

La calibración de la dosificación de aditivos confirma que la planta suministra aditivos químicos en cantidades precisas en el punto correcto de la secuencia de lotes. Una dosificación precisa favorece el rendimiento objetivo y ayuda a evitar la variabilidad que afecta al tiempo de fraguado y a la estabilidad general de la mezcla.

Para completar la calibración de la dosificación de aditivos, siga estos pasos:

• Medir la descarga de la bomba utilizando recipientes calibrados durante intervalos de tiempo fijos para verificar la salida volumétrica.
• Ajuste los temporizadores y los controles de caudal para que coincidan con cada parámetro del diseño de mezcla aprobado.
• Confirme la dosificación consistente durante un ciclo de dosificación simulado para verificar la repetibilidad en condiciones de funcionamiento.

7. Verificación completa del sistema

La verificación completa del sistema confirma que todos los componentes calibrados funcionan juntos en condiciones normales de funcionamiento. Este paso valida que la medición de materiales, el tiempo y el comportamiento de descarga se alinean para producir resultados consistentes antes de que la planta vuelva a la producción rutinaria.

Para completar la verificación completa del sistema, siga estos pasos:

• Realice varios ciclos de pruebas con materias primas reales, incluida la grava, para reflejar las condiciones de producción reales.
• Evalúe la densidad, el asentamiento y la uniformidad visual para confirmar que la mezcla coincide con el diseño aprobado.
• Ajuste la configuración del panel de control para mantener la descarga precisa y estable en lotes repetidos.

8. Documentación y mantenimiento de registros

Los registros precisos confirman que la calibración sigue los métodos aprobados y produce resultados verificables para cada sistema de plantas. Una documentación sólida favorece el cumplimiento, mejora la trazabilidad durante las auditorías y orienta las futuras decisiones de mantenimiento en toda la operación.

Para documentar correctamente la calibración, siga estos pasos:

• Registrar las cargas de ensayo aplicadas, las desviaciones observadas y las medidas correctoras adoptadas.
• Registrar los valores finales verificados con la fecha de calibración, la identificación del técnico y las referencias pertinentes del equipo.
• Archive los resultados con la documentación del procedimiento de calibración de la planta para su auditoría y revisión histórica.

9. Calendario de calibración

Un programa de calibración define la frecuencia con la que la planta verifica la precisión de las mediciones en función de los requisitos normativos, la configuración de los equipos y las condiciones de funcionamiento diarias. Un programa estructurado evita desviaciones, protege la precisión y permite obtener resultados constantes a lo largo del tiempo.

Para establecer y mantener un programa de calibración, siga estos pasos:

• Realice comprobaciones de calibración completas cada 6 meses como referencia para las operaciones estándar.
• Recalibrar cada vez que se traslade, repare o reconfigure la instalación.
• Aumente la frecuencia de calibración para instalaciones portátiles, autocargables o a gran escala que utilicen mezcladoras de tránsito o equipos de doble eje.

Preguntas frecuentes sobre el procedimiento de calibración de plantas de hormigón

¿Cuánto dura el calibrado completo de una planta de hormigón por vía húmeda?

La mayoría de las calibraciones duran entre varias horas y un día entero, dependiendo del tamaño de la planta, de cuántos sistemas haya que ajustar y de si aparecen problemas durante las pruebas.

¿Cuáles son los signos más comunes de que una planta de hormigón necesita recalibración?

Esté atento a asentamientos incoherentes entre cargas, variaciones inexplicables de la resistencia, ajustes frecuentes de la mezcla o registros de lotes que muestren repetidamente pesos por encima o por debajo del objetivo.

¿Afectan el tiempo y la temperatura a los resultados de la calibración?

Sí. La humedad, la temperatura y el estado del material pueden modificar el comportamiento del flujo y la estabilidad del pesaje, por lo que la calibración debe realizarse en condiciones controladas y repetibles.

¿Quién debe realizar la calibración de una planta de hormigón por vía húmeda?

Un técnico cualificado o personal capacitado de la planta debe encargarse de la calibración utilizando herramientas de referencia certificadas y los procedimientos del fabricante para garantizar la precisión y el cumplimiento.

¿Qué ocurre si te saltas el calibrado o te sales de la tolerancia?

Aumenta el riesgo de que el rendimiento del hormigón sea incoherente, de que se rechacen cargas, de que aumente el desperdicio de material y de que se produzcan lagunas en la documentación que pueden crear problemas durante las auditorías de calidad.

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